濤天巨浪從容渡,越是艱險(xiǎn)越向前。10月18日,是中國(guó)船舶工業(yè)高質(zhì)量發(fā)展史上具有跨越意義的日子,這不僅僅是中國(guó)民用船舶建造領(lǐng)域的主力軍——中國(guó)船舶集團(tuán)旗下上海外高橋造船有限公司的生日,同時(shí)也是中國(guó)人自己的第一艘大型郵輪的好日子。
自2019年10月18日正式開(kāi)工點(diǎn)火鋼板切割到今天,歷時(shí)整整兩年,中國(guó)首制大型郵輪在上海外高橋造船有限公司二十二歲生日當(dāng)天,如期實(shí)現(xiàn)全船貫通,標(biāo)志著中國(guó)船舶工業(yè)在大型郵輪建造領(lǐng)域取得重大突破,距離造船行業(yè)皇冠上最耀眼的明珠更近了一步。
全船結(jié)構(gòu)最后一吊———雷達(dá)桅
當(dāng)天上午,公司隆重舉行中國(guó)首制大型郵輪全船貫通儀式。公司黨委書(shū)記、董事長(zhǎng)王琦,黨委副書(shū)記、總經(jīng)理陳剛等全體公司領(lǐng)導(dǎo),歷任公司老領(lǐng)導(dǎo)、老專(zhuān)家,上海市經(jīng)信委及駐廠(chǎng)船東船檢代表,以及來(lái)自外高橋造船、外高橋海工的600余名員工代表共同見(jiàn)證了這一莊嚴(yán)而又令人自豪的時(shí)刻。
大型郵輪被譽(yù)為移動(dòng)的“海上現(xiàn)代化城市”,舒適程度和豪華程度堪比五星級(jí)酒店。作為整船最基礎(chǔ)的船體建造部分,挑戰(zhàn)也是首當(dāng)其沖。郵輪船體建造就好比搭積木,要把鋼板切成零件,零件拼成分段,分段組成總段,形成一塊塊積木,再到船塢內(nèi)把每個(gè)總段精準(zhǔn)地總組在一起,進(jìn)入搭積木環(huán)節(jié)。郵輪專(zhuān)用的船塢長(zhǎng)740米、寬76米,步行一圈需要25分鐘,搭好郵輪這座前后長(zhǎng)度誤差不超過(guò)20毫米的“巨無(wú)霸積木”,其建造難度可想而知。
在過(guò)去的731個(gè)日夜里,從6萬(wàn)份圖紙到675只分段、74只總段再到總長(zhǎng)323.6米、型寬37.2米的流暢船體,郵輪女神真容初見(jiàn)。外高橋造船人在攻堅(jiān)克難中展現(xiàn)了船舶工匠的拼搏底色,在劈波斬浪中詮釋了明珠先鋒的使命擔(dān)當(dāng)。
與其他民用船舶不同,由于受到嚴(yán)格的整船重量重心和美觀(guān)度要求,80%的郵輪分段為4~8毫米的薄板分段。薄板在加工、吊運(yùn)過(guò)程中非常容易發(fā)生變形,進(jìn)而導(dǎo)致船體結(jié)構(gòu)錯(cuò)位,引發(fā)火工矯平和開(kāi)刀修正。因此,薄板變形控制是郵輪結(jié)構(gòu)建造必須逾越的第一道難關(guān)。
郵輪煙囪區(qū)域總段吊裝
郵輪薄板變形控制貫穿于薄板生產(chǎn)制造、總組、搭載的各個(gè)環(huán)節(jié)。首制大型郵輪有超一萬(wàn)噸的薄板用量,目前在國(guó)內(nèi)針對(duì)如此大規(guī)模的薄板變形控制尚無(wú)成熟經(jīng)驗(yàn)可借鑒,這也注定了郵輪不平凡的船體建造之路。但哪里有難題,哪里就是造船人攻堅(jiān)發(fā)力的支點(diǎn)。從這個(gè)支點(diǎn)開(kāi)始,造船人一步一步征服大型郵輪這項(xiàng)巨系統(tǒng)工程。
設(shè)計(jì)源頭強(qiáng)化精度管理。在設(shè)計(jì)階段,設(shè)計(jì)和工藝團(tuán)隊(duì)結(jié)合企業(yè)人力、場(chǎng)地、工裝等資源設(shè)施的實(shí)際情況,通過(guò)合理策劃不同分段/總段的預(yù)舾裝比率、總段劃分和吊裝有限元分析以及工藝工裝策劃,協(xié)同開(kāi)展精度源頭管控,最大程度減少薄板變形的可能性。
郵輪的分段、總段劃分與廠(chǎng)區(qū)設(shè)備設(shè)施的運(yùn)載條件息息相關(guān)。分段、總段的大小會(huì)對(duì)生產(chǎn)效率帶來(lái)顯著影響。郵輪結(jié)構(gòu)整體分為機(jī)械處所和非機(jī)械處所兩大模塊,機(jī)械處所是郵輪的核心功能區(qū)域,貫穿船體的整個(gè)底層區(qū)域,承擔(dān)全船動(dòng)力和生活保障功能。機(jī)械處所的分段劃分不僅要匹配建造場(chǎng)地條件,還要考慮到區(qū)域內(nèi)排布的眾多設(shè)備,綜合平衡舾裝的安裝量,保證總段完整性。非機(jī)械處所包括住宿、餐飲、娛樂(lè)、休閑等生活區(qū)域,是乘客主要的活動(dòng)場(chǎng)所,這些區(qū)域的主要特點(diǎn)是薄板結(jié)構(gòu)多、框架結(jié)構(gòu)少,且結(jié)構(gòu)必須要同時(shí)滿(mǎn)足船舶力學(xué)要求和內(nèi)裝美學(xué)要求。結(jié)構(gòu)精度的把控也決定了郵輪內(nèi)裝的精度。非機(jī)械處所分段劃分不僅要考慮各條工藝路線(xiàn)的場(chǎng)地設(shè)備能力,還必須綜合考慮區(qū)域結(jié)構(gòu)強(qiáng)度以及未來(lái)大量物資的封艙和安裝因素,可以說(shuō)郵輪的船體建造和舾裝與內(nèi)裝是深度融合的。
智能車(chē)間助力薄板制造。外高橋造船專(zhuān)門(mén)打造了國(guó)內(nèi)第一個(gè)郵輪專(zhuān)用薄板智能生產(chǎn)車(chē)間,引進(jìn)T-BEAM流水線(xiàn)設(shè)備和八臺(tái)焊接機(jī)器人,創(chuàng)新采用激光切割、激光復(fù)合焊等技術(shù),應(yīng)用5G+機(jī)器視覺(jué),以MES系統(tǒng)為核心,搭配工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)實(shí)現(xiàn)產(chǎn)線(xiàn)智能化管控,為薄板分段的鋼板調(diào)運(yùn)、切割、加工、分段建造效率和精度管理賦能助力。
薄板智能生產(chǎn)車(chē)間
技術(shù)攻堅(jiān)解決焊接難題。對(duì)于無(wú)法進(jìn)行自動(dòng)焊的部分,薄板建造團(tuán)隊(duì)組織進(jìn)行薄板拼板埋弧焊接、球扁鋼焊接等關(guān)鍵技術(shù)攻關(guān),聯(lián)合設(shè)計(jì)、工藝、質(zhì)量相關(guān)團(tuán)隊(duì),從人、機(jī)、料、法、環(huán)等維度逐一開(kāi)展技術(shù)歸零、管理歸零工作。通過(guò)多輪次的問(wèn)題分析和現(xiàn)場(chǎng)實(shí)踐,發(fā)揮專(zhuān)業(yè)化施工班組尖兵作用,成功攻克一個(gè)又一個(gè)技術(shù)難題,形成規(guī)范化的過(guò)程監(jiān)控手段,并在此基礎(chǔ)上編制《埋弧焊工藝優(yōu)化報(bào)告》,不斷強(qiáng)化埋弧焊接質(zhì)量,為薄板分段的快速建造奠定基礎(chǔ)。
專(zhuān)項(xiàng)行動(dòng)塑造“女神線(xiàn)條”。舷墻外板是大型郵輪重要的“面子工程”,對(duì)美觀(guān)度要求極高,郵輪女神優(yōu)雅的身姿線(xiàn)條便來(lái)源于此。郵輪艉部舷墻分為五層,由30多個(gè)片段組成;艏部舷墻共十多層,每層包括6~8個(gè),共有70多個(gè)片段。舷墻每層形狀均有所不同,創(chuàng)下了我國(guó)造船行業(yè)單一船型舷墻建造數(shù)量和難度之最。如何做好郵輪薄板造型板的線(xiàn)型和平整度控制,是平臺(tái)總段建造的難點(diǎn)之一。
郵輪艉部餐廳總段吊裝
為保證建造精度和質(zhì)量,外高橋造船投入大量精力,開(kāi)發(fā)應(yīng)用多種工裝進(jìn)行矯正輔助,一舉攻克舷墻建造瓶頸,先后解決切割變形、外板成型控制、舷墻矯正控制等問(wèn)題,為郵輪實(shí)現(xiàn)全船貫通打下堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)。
嚴(yán)苛標(biāo)準(zhǔn)保持“女神纖體”。在正式進(jìn)入船塢搭積木之前,分段總段還必須按要求完成上船前的稱(chēng)重工作。大型郵輪對(duì)整船重量重心控制的要求細(xì)化到了極致。所有上船的材料設(shè)備都要進(jìn)行稱(chēng)重,滿(mǎn)足相應(yīng)的重量要求。船上產(chǎn)生的建造廢料在帶下船之前也要進(jìn)行稱(chēng)重。大型郵輪甚至在油漆膜厚施工工藝標(biāo)準(zhǔn)上也制定了嚴(yán)格的標(biāo)準(zhǔn),每個(gè)區(qū)域都有相應(yīng)的要求,一旦超出標(biāo)準(zhǔn)就必須重新噴涂。
油漆膜厚檢測(cè)
外部塑形體,內(nèi)部豐經(jīng)絡(luò)。郵輪全船貫通工作不僅包括船體建造,還包括船上分段總段的舾裝和內(nèi)裝設(shè)備的上船封艙工作。
郵輪舾裝作為全船貫通的前序步驟之一,是推進(jìn)全船順利搭載、確保塢內(nèi)區(qū)域完工的重要環(huán)節(jié)。郵輪舾裝施工物量巨大(例如電纜總長(zhǎng)超4200公里、管系總長(zhǎng)350公里、風(fēng)管總長(zhǎng)450公里等)、安裝種類(lèi)繁雜、合作相關(guān)方眾多,尤其是關(guān)鍵設(shè)備、大型設(shè)備的封艙要求決定了舾裝工作必須按照工藝工序設(shè)計(jì)嚴(yán)格落實(shí)。郵輪舾裝覆蓋管系、電纜、設(shè)備、鐵舾等多個(gè)類(lèi)別,其中又各細(xì)分為若干子類(lèi)別。目前已完成全船675個(gè)分段以及74個(gè)總段的舾裝工作,正式轉(zhuǎn)入船塢舾裝階段。機(jī)械處所設(shè)備安裝達(dá)到70%,風(fēng)管安裝進(jìn)度達(dá)到90%、艙室附件報(bào)驗(yàn)全部完成,全船51個(gè)空調(diào)站設(shè)備已封艙結(jié)束、預(yù)制管安裝達(dá)到80%、鐵舾施工進(jìn)展超過(guò)80%。9月,機(jī)艙艏部發(fā)電機(jī)盤(pán)車(chē)機(jī)實(shí)現(xiàn)動(dòng)車(chē),全船施工取得由“靜”到“動(dòng)”的重大突破。
郵輪舾裝部分區(qū)域
在搭載階段,內(nèi)裝工作已經(jīng)提前介入。尤其是平臺(tái)總段階段,全船500多間鋁合金陽(yáng)臺(tái)、500多扇門(mén)窗已經(jīng)完成安裝。通過(guò)“高空作業(yè)平地做”,提前進(jìn)行陽(yáng)臺(tái)安裝,可以有效降低安裝作業(yè)風(fēng)險(xiǎn)、緩解廠(chǎng)內(nèi)吊車(chē)作業(yè)負(fù)荷,并且將2小時(shí)工期壓縮至1小時(shí),顯著提升施工效率。
進(jìn)入船塢后,船體建造面臨的困難和挑戰(zhàn)逐步達(dá)到了高峰。
首制大型郵輪從入塢搭載第一個(gè)總段到全船貫通,需要在專(zhuān)用船塢內(nèi)進(jìn)行11個(gè)月的連續(xù)總裝搭載,在此過(guò)程中,外高橋造船還要克服同一個(gè)船塢內(nèi)民船和海工項(xiàng)目同時(shí)建造的挑戰(zhàn)。如何做好人力、場(chǎng)地、工裝等各項(xiàng)資源設(shè)施的統(tǒng)籌協(xié)調(diào)工作,確保三型產(chǎn)品高效并行建造,是搭好郵輪這個(gè)“巨型積木”第一個(gè)要攻克的挑戰(zhàn)。
郵輪、民船、海工三型船同塢并造
盤(pán)活資源保障總段搭載。外高橋造船集中設(shè)立4號(hào)平臺(tái)、8號(hào)平臺(tái)郵輪總組場(chǎng)地,并通過(guò)增加總組托架、運(yùn)用動(dòng)力頭搬運(yùn)等方式優(yōu)化總組工藝方案,有效提升了總段建造、移位周期、效率、狀態(tài)及各部門(mén)協(xié)同效能,確保郵輪總段先行中日程、后行計(jì)劃按時(shí)開(kāi)工,實(shí)現(xiàn)完工節(jié)點(diǎn),并不斷提高總段完整性。在推進(jìn)郵輪項(xiàng)目的同時(shí),民船和海工項(xiàng)目運(yùn)行效率也通過(guò)擴(kuò)大異地總組、采用新工藝等方式穩(wěn)步提高,實(shí)現(xiàn)了企業(yè)跨地域生產(chǎn)、跨項(xiàng)目大協(xié)同。
運(yùn)用新工藝進(jìn)行整體矯平。外高橋造船制定了一套完整的郵輪薄板矯平體系,采用電磁矯平法代替?zhèn)鹘y(tǒng)火工進(jìn)行整體矯平。根據(jù)每一層甲板的結(jié)構(gòu)布局、施工作業(yè)、變形情況等制定專(zhuān)項(xiàng)矯平方案,大幅提高矯平效率,實(shí)現(xiàn)精準(zhǔn)控制,為解決郵輪薄板總組引發(fā)的變形問(wèn)題解鎖了高分答題攻略。在此過(guò)程中,形成一支將近60人的薄板專(zhuān)業(yè)電磁矯平隊(duì)伍,以“郵輪年底起浮前一次完成矯平工作”為目標(biāo),這只隊(duì)伍平均每個(gè)月要完成5000余平方米區(qū)域的矯平工作,截止目前已矯平完成9.2萬(wàn)平方米。
大型郵輪薄板電磁矯平
24小時(shí)管家式安保消防一體化管理。大型郵輪工程涉及多個(gè)工種交叉作業(yè),具有建造周期長(zhǎng)、工序密集、施工人員多、特種作業(yè)多等特點(diǎn),安全管理難度非常大。
郵輪內(nèi)部安保消防演練
外高橋造船基于企業(yè)成熟的項(xiàng)目安全管理模式,通過(guò)借鑒國(guó)內(nèi)外重點(diǎn)項(xiàng)目、產(chǎn)品安全管理理念,以制度建設(shè)、安全技術(shù)、相關(guān)方管理、應(yīng)急管理等為基礎(chǔ),初步建立具有郵輪項(xiàng)目特色的“大項(xiàng)目安全管理體系”,保障項(xiàng)目安全運(yùn)行;創(chuàng)新安保消一體化管理模式,成立安保消督察隊(duì),打造管理要求標(biāo)準(zhǔn)化、業(yè)務(wù)技能精細(xì)化、組織團(tuán)隊(duì)協(xié)同化的區(qū)域管家式安保消隊(duì)伍,二十四小時(shí)為郵輪建造保駕護(hù)航;成立企業(yè)專(zhuān)職消防隊(duì),組織開(kāi)展周度消防滅火救援演練和月度綜合應(yīng)急疏散演練,不斷提高應(yīng)急戰(zhàn)斗力;創(chuàng)新構(gòu)建臨時(shí)消防水系統(tǒng)、報(bào)警系統(tǒng)、逃生系統(tǒng)以及弱電系統(tǒng)等,提高項(xiàng)目應(yīng)急保障能力;月度全船應(yīng)急撤離演習(xí)進(jìn)入常態(tài)化管理;協(xié)同信息團(tuán)隊(duì)在郵輪各個(gè)登船口設(shè)置刷臉登船信息系統(tǒng),提高精細(xì)化安全管理水平;進(jìn)一步完善危險(xiǎn)作業(yè)許可審批系統(tǒng),提高危險(xiǎn)作業(yè)現(xiàn)場(chǎng)管控能力。
360°全覆蓋式質(zhì)量管控。在重量控制方面,截止今年4月份,完成全船74批次、16000多張鋼板、30000多支型鋼、37000多噸鋼材等原材料的工廠(chǎng)抽樣驗(yàn)收。整體管控結(jié)果遠(yuǎn)遠(yuǎn)超出項(xiàng)目設(shè)定的標(biāo)準(zhǔn)要求。
在薄板焊接管理方面,圍繞焊接質(zhì)量、結(jié)構(gòu)平整度以及焊腳高度開(kāi)展日常質(zhì)量監(jiān)管。針對(duì)內(nèi)場(chǎng)流水線(xiàn)制作階段、外場(chǎng)總組以及搭載階段,分別制定相應(yīng)的質(zhì)量控制方案,并按階段與工位實(shí)施動(dòng)態(tài)監(jiān)控。
在相關(guān)方管理方面,結(jié)合項(xiàng)目組整體的Turnkey包(“交鑰匙”工程)管理要求,面向近100家Turnkey商實(shí)施過(guò)程管控,采取一包一策的質(zhì)量管控措施。在分包商入廠(chǎng)前,與分包商簽署質(zhì)量保證協(xié)議,并要求提供專(zhuān)項(xiàng)質(zhì)量計(jì)劃;分包商駐廠(chǎng)后,逐家開(kāi)展Turnkey包開(kāi)工審核和項(xiàng)目質(zhì)量管理能力評(píng)價(jià),并以過(guò)程審核、質(zhì)量約談、KPI監(jiān)測(cè)等形式對(duì)分包商進(jìn)行日常質(zhì)量監(jiān)管,實(shí)施動(dòng)態(tài)評(píng)估。
全船絕緣區(qū)域達(dá)到20萬(wàn)平方米。在防火絕緣方面,圍繞絕緣材料的使用、穿艙件管理、舾裝件干涉等進(jìn)行過(guò)程監(jiān)管和控制;持續(xù)開(kāi)展內(nèi)外部培訓(xùn)和不定期的Lesson&Learn以提升施工人員能力水平,確保過(guò)程受控、質(zhì)量達(dá)標(biāo)。
郵輪內(nèi)部絕緣區(qū)域
為滿(mǎn)足背景工程交付以及區(qū)域完工交付的要求,按照最小的物理分隔單位對(duì)全船各功能區(qū)域?qū)嵤┐a化管理,根據(jù)區(qū)域功能屬性完成全船8大類(lèi)、37小類(lèi)、5800多個(gè)子區(qū)域的定義,結(jié)合區(qū)域類(lèi)別和檢驗(yàn)項(xiàng)目要求完成區(qū)域檢驗(yàn)地圖的編制與發(fā)布,為區(qū)域內(nèi)各相關(guān)方的施工與過(guò)程交付階段提供了協(xié)同保障,并基于檢驗(yàn)地圖實(shí)現(xiàn)了區(qū)域過(guò)程完工進(jìn)展的動(dòng)態(tài)監(jiān)測(cè)。
數(shù)字化、信息化、智能化解碼巨系統(tǒng)工程管理。在郵輪塢內(nèi)總裝搭載階段,舾裝量大、施工工序復(fù)雜,如何有序高效地組織施工、保證各專(zhuān)業(yè)協(xié)同推進(jìn)是項(xiàng)目最關(guān)鍵的環(huán)節(jié)。
SWS-TIME郵輪工程信息化管理界面
為了提高協(xié)同效率,外高橋造船發(fā)布了以設(shè)計(jì)數(shù)據(jù)為源頭,貫穿采購(gòu)、物流、建造和質(zhì)量管控等造船全生命周期的新一代造船企業(yè)管理智能平臺(tái)“SWS TIME”,在此基礎(chǔ)上實(shí)現(xiàn)郵輪分段總段基線(xiàn)計(jì)劃、后行舾裝安裝基線(xiàn)計(jì)劃、管子制作滾動(dòng)計(jì)劃、分段總段月度滾動(dòng)計(jì)劃等多級(jí)建造計(jì)劃體系的統(tǒng)一和信息集成,建立郵輪建造管理系統(tǒng)化、數(shù)字化的過(guò)程管控和動(dòng)態(tài)化的實(shí)時(shí)反饋機(jī)制。
在郵輪船體建造過(guò)程中,持續(xù)推動(dòng)“三維一體化”設(shè)計(jì),實(shí)現(xiàn)首制大型郵輪全三維建模和設(shè)計(jì)數(shù)據(jù)的貫通。依托 “模型下現(xiàn)場(chǎng)”,大規(guī)模推動(dòng)三維模型、圖紙、工藝等信息以數(shù)字模式直達(dá)生產(chǎn)一線(xiàn),實(shí)現(xiàn)移動(dòng)應(yīng)用的全面覆蓋。
大型郵輪全船貫通儀式現(xiàn)場(chǎng)
目前,首制大型郵輪生產(chǎn)設(shè)計(jì)和采購(gòu)工作基本完成,建造進(jìn)度達(dá)到45%,轉(zhuǎn)入全面內(nèi)裝工程、機(jī)械/電氣完工和系統(tǒng)預(yù)調(diào)試及調(diào)試階段。
一代人有一代人的星辰大海,一代人有一代人的漫漫征程。今天,造船人的蔚藍(lán)征程就是矢志摘取造船行業(yè)皇冠上最耀眼的明珠。中國(guó)首制大型郵輪全船貫通是明珠征程上取得的階段性勝利。在明珠征程中,外高橋造船逐步搭建了一套以數(shù)據(jù)為核心的數(shù)字化、信息化、智能化項(xiàng)目管理體系,覆蓋復(fù)雜工程項(xiàng)目管理的設(shè)計(jì)、采購(gòu)、建造、內(nèi)裝、完工和調(diào)試全流程,鍛造了一支初心不渝、勇毅篤行的郵輪隊(duì)伍。22年披荊斬棘,目標(biāo)遠(yuǎn)大,前景光明,但前行的道路依舊充滿(mǎn)挑戰(zhàn)。外高橋造船將在中國(guó)船舶集團(tuán)的帶領(lǐng)下,持續(xù)加強(qiáng)企業(yè)風(fēng)險(xiǎn)識(shí)別管控、提升項(xiàng)目管理效率,以“一往直前”的韌勁拼勁和“一絲不茍”的干勁鉆勁奮勇前進(jìn),勝利摘下最后一顆明珠,為中國(guó)船舶工業(yè)的高質(zhì)量發(fā)展貢獻(xiàn)更大力量!
聲明:SWS外高橋造船原創(chuàng)內(nèi)容,未經(jīng)許可不得對(duì)本文的全部或部分內(nèi)容進(jìn)行修改、使用、轉(zhuǎn)載、發(fā)表。